Zonas de acúmulo estrategicamente projetadas funcionam como pulmão para as garrafas em uma linha de produção de alta velocidade, entre o envase, a rotulagem e o empacotamento. Linhas de transportadores bem desenhadas absorvem paradas momentâneas a jusante sem bloquear os equipamentos a montante.
Na indústria de laticínios, um serviço integrado de sistemas de embalagem, que conecta embalagem primária e secundária, paletização e armazenagem em uma estrutura única e coordenada, pensada para produtividade, flexibilidade e crescimento de longo prazo, traz benefícios enormes à operação.
Para o setor de alimentos e bebidas, porém, isso às vezes significa modernizar uma planta existente com uma abordagem de engenharia que conecta embalagem, armazenagem e automação para elevar a eficácia global dos equipamentos (OEE) e a flexibilidade, segundo a Dennis Group, sediada em Springfield, Massachusetts (EUA), fornecedora de serviços de arquitetura, engenharia e construção desde 1987.
“Muitos projetos de capital tratam a embalagem como uma compra de equipamento de última hora, o que pode gerar velocidades de linha desalinhadas, máquinas limitadas e conflitos com a armazenagem e as utilidades quando a obra já está em andamento”, afirma a empresa. “O serviço de integração de sistemas de embalagem da Dennis Group enfrenta esses desafios ao conectar embalagem, processo e projeto do armazém desde o desenvolvimento conceitual até a partida, garantindo que os layouts das linhas, as estratégias de transporte e a automação orientem o projeto do edifício e o desenvolvimento do plano de implantação.
“Essa abordagem integrada ajuda os fabricantes a evitar gargalos, reduzir o risco de pedidos de alteração e criar operações de embalagem que podem ser ampliadas ou reconfiguradas conforme mudam os portfólios e a demanda”, acrescenta a empresa.
Michael Lennard, líder da equipe de consultoria em armazéns e logística da Rockwell Automation, de Milwaukee, Wisconsin (EUA), observa que os armazéns não podem mais operar como “caixas-pretas” separadas dentro da cadeia de suprimentos.
“As empresas precisam de visibilidade sobre estoque, movimentação de materiais e operações do armazém como parte de uma visão mais ampla da jornada do produto”, explica. “À medida que essas operações se tornam mais automatizadas e complexas, os operadores de armazéns também percebem que precisam de mais do que os tradicionais sistemas ERP [planejamento de recursos empresariais] e de gerenciamento de armazém.
“Eles estão recorrendo a sistemas de orquestração, por exemplo, para ajudar a determinar como o trabalho deve acontecer no armazém”, continua Lennard. “Esses sistemas podem coordenar não apenas tecnologias como sistemas automatizados de armazenagem e recuperação (AS/RS), AMRs [robôs móveis autônomos] e transportadores, mas também pessoas, pedidos e fluxos de trabalho, para que o armazém inteiro funcione com mais eficiência.”
O papel da automação e da IA
No lado do processamento de laticínios, a automação e a inteligência artificial (IA) ajudam as empresas a manter a consistência dos produtos e reduzir desperdícios, além de diminuir a dependência de conhecimento que se perde quando líderes experientes se aposentam.
Todd Gilliam, líder setorial para bens de consumo embalados nas Américas na Rockwell, explica: “A tecnologia de controle preditivo baseado em modelo (MPC) pode usar controle em malha fechada com IA para ajudar evaporadores e spray dryers a atingir as condições-alvo de forma mais rápida e consistente. Equipamentos escaláveis e modulares, combinados com sistemas de transporte flexíveis, também podem ajudar os processadores a mudar mais rapidamente para novos SKUs, porções e tamanhos de embalagem.”
Kevin Lawton, fundador e apresentador do podcast The New Warehouse desde 2019, sugere que a IA pode permitir que as equipes de cadeia de suprimentos prevejam, com eficácia e eficiência, onde os requisitos de temperatura podem estar em risco.
“Ela também ajuda a tornar a embalagem mais eficiente, ao analisar mais condições do que uma pessoa consegue considerar de uma só vez”, observa Lawton. “Isso é especialmente importante para remessas de e-commerce que precisam ser embaladas com isolamento, bolsas de gelo ou gelo seco. Permite usar a quantidade certa de material de embalagem.
“Muitas empresas de tecnologia estão desenvolvendo sensores mais robustos, que permitem aos gestores da cadeia saber exatamente quando algo saiu da faixa de temperatura exigida”, acrescenta.
Bryanne Macombe, líder de gestão da cadeia de suprimentos na JPG Resources, de Battle Creek, Michigan (EUA), concorda que a gestão da cadeia do frio deixou de ser apenas manter os produtos frios e passou a ser a manutenção de uma cadeia de temperatura documentada e específica para cada produto, da produção até a entrega.
“Nos laticínios, a consistência da temperatura é crítica, porque até desvios curtos podem afetar a segurança dos alimentos, a vida de prateleira e a qualidade do produto”, explica. “O leite pasteurizado geralmente deve permanecer a 7 °C ou menos, embora as operações costumem trabalhar com uma meta de aproximadamente 2 °C a 3 °C. O sorvete exige condições bem mais frias, em geral entre -23 °C e -29 °C.”
O modo como os produtos lácteos são transportados (fazenda → coleta do leite → caminhão-tanque → transporte → indústria → recebimento → produção → produto acabado → distribuição) afeta as demais etapas de uma cadeia de suprimentos fortemente coordenada, apoiada em tecnologia e voltada à sustentabilidade.
Por isso, o transporte não pode operar de forma independente, segundo Craig Shaum, diretor de operações (COO) da Red Stag LLC.
“A logística ficou muito mais sofisticada. Antigamente, o transporte podia ser visto simplesmente como buscar uma carga e entregá-la”, explica. “Um atraso na fazenda pode afetar a próxima coleta. Um atraso na indústria pode afetar vários caminhões e motoristas. Um atraso na lavagem do tanque pode afetar a programação do dia seguinte. Usamos GPS, ELDs [dispositivos eletrônicos de registro de jornada], software de despacho e comunicação em tempo real para gerenciar essas variáveis.
“Quando comecei em logística, em 2009, tocávamos toda a empresa com uma planilha de Excel e formulários em três vias”, continua Shaum. “Com os ELDs e a sofisticação dos softwares de despacho e contabilidade, o nosso papel como gestores passou a ser mais voltado ao computador. Crescemos muito no uso de tecnologia ao longo dos anos, mas continuamos nos orgulhando do toque pessoal e do atendimento diferenciado.”
Mercado de cadeia do frio deve crescer 10,5%
Segundo a MarketsandMarkets, de Delray Beach, Flórida (EUA), o mercado de cadeia do frio é estimado em US$ 276,5 bilhões em 2026 e deve chegar a US$ 455 bilhões em 2031, com taxa de crescimento anual composta (CAGR) de 10,5% entre 2026 e 2031.
Lennard, da Rockwell Automation, observa que a automação reduz a necessidade de funcionários trabalharem em ambientes frios e pode ajudar a controlar os custos de energia, uma despesa operacional significativa.
“Na armazenagem refrigerada, por exemplo, a densidade importa. Armazenar mais produto em menos espaço reduz o volume de ar frio que precisa ser refrigerado, o que, por sua vez, ajuda a diminuir os custos de energia”, explica Lennard. “Sistemas automatizados de armazenagem refrigerada podem usar pontes rolantes, tecnologia de transporte e robôs, como os AMRs, para aumentar a densidade de armazenagem, reduzir custos de refrigeração e encurtar os tempos de giro.”
Além disso, se o transporte dispõe de informações em tempo real sobre a capacidade de recebimento, consegue gerenciar melhor a frota, segundo Shaum, da Red Stag.
Shaum atua na transportadora de granéis alimentícios e lácteos, sediada em Cresson, Texas (EUA), desde a sua fundação, em 2014. Ele destaca que o transporte de produtos como leite, sorvete e iogurte é altamente sensível ao tempo e à temperatura.
“…Manter a cadeia do frio começa na fazenda e segue por todo o transporte e o processamento. No caso do leite orgânico cru, ele é resfriado na fazenda e transportado em caminhões-tanque isotérmicos de aço inoxidável”, explica. “Nosso objetivo é manter o produto entre 0 °C e 7 °C durante o transporte. O tanque em si não foi concebido para ser o sistema de refrigeração; foi projetado para manter a temperatura de produtos que já foram devidamente resfriados. O importante é que estamos gerenciando temperatura, tempo e higiene ao mesmo tempo.”
O impacto das soluções de software
Segundo os especialistas, os armazéns de hoje exigem uma combinação de softwares para gerenciar a orquestração complexa, desde definir onde os produtos devem ficar até a forma mais eficiente de armazená-los ou retirá-los.
Lennard, da Rockwell Automation, explica as diferenças entre os sistemas de armazém: “O sistema de gerenciamento de armazém (WMS) ainda é necessário para a visibilidade do estoque em tempo real. Mas é no sistema de execução de armazém (WES) que os ganhos de eficiência podem começar a aparecer, ao orquestrar e otimizar as operações.
O software coordena a atividade do armazém para movimentar produtos e materiais da forma mais eficiente possível. Outra peça-chave é o sistema de controle de armazém (WCS), que comanda os equipamentos de movimentação de materiais, como AMRs, transportadores e equipamentos de armazenagem. Trabalhando em conjunto, essas peças de software ajudam a concretizar a eficiência e a flexibilidade que a automação de armazéns oferece.”
O podcaster Lawton observa que o AS/RS permite concentrar muito mais produto em um mesmo espaço. “A jogada com o AS/RS é maximizar a utilização volumétrica do armazém e também prolongar o tempo que a empresa consegue permanecer nele, aproveitando ao máximo o espaço cúbico. Isso é especialmente importante em instalações com temperatura controlada, que são muito mais caras de desenvolver e construir.”
Segundo ele, os sistemas de armazenagem e recuperação que permitem zonas de temperatura controlada dão aos produtores de laticínios mais flexibilidade para itens tanto ambiente quanto refrigerados.
Macombe, da JPG Resources, explica que sua empresa ajuda a simplificar operações ao encontrar e gerenciar parceiros de 3PL (operadores logísticos terceirizados) e conectar funções como suprimentos, produção e planejamento da demanda, gestão de estoques, logística e otimização de processos.
“Olhamos para toda a cadeia de suprimentos, identificamos lacunas e ineficiências, colocamos os parceiros e processos certos e criamos mais visibilidade em toda a operação. Isso permite que nossos clientes gastem menos tempo com os problemas do dia a dia da cadeia e mais tempo focados em fazer o negócio crescer”, afirma.
Ela também ressalta que a logística e a armazenagem da cadeia do frio ficaram muito mais sofisticadas nos últimos cinco a dez anos. “Uma das maiores mudanças é que o controle de temperatura passou de verificações periódicas para um monitoramento muito mais contínuo ao longo da armazenagem e do transporte”, diz Macombe. “Isso dá aos operadores visibilidade sobre desvios de temperatura, aberturas de portas, desempenho da refrigeração e movimentação de produtos antes que haja um problema com o produto.
“Também estamos vendo mais instalações de congelados automatizadas e de alta densidade, armazéns multitemperatura e automação que reduz o tempo que funcionários e empilhadeiras precisam operar em ambientes de frio extremo. O resultado é uma cadeia do frio mais conectada, mais controlada e muito mais proativa na proteção da qualidade do produto do ponto A ao ponto B”, acrescenta.
Embora o AS/RS esteja mais diretamente associado à armazenagem de produto acabado do que ao transporte de leite a granel, Shaum, da Red Stag, explica que às vezes os clientes usam seus caminhões-tanque como armazenamento temporário durante eventos climáticos ou paradas de planta.
“É aqui que ganham importância os sistemas que usamos para rastrear a frota e a temperatura”, diz o COO. “Sabemos onde o produto está e a que temperatura, o tempo todo, e assim podemos ajudar nossos clientes a tomar decisões bem informadas.
A mesma filosofia vale para o transporte. Nossos sistemas de despacho e gestão de frota ajudam a determinar qual caminhão precisa estar onde, quando precisa estar lá e o que precisa acontecer em seguida. No caso dos laticínios, isso é particularmente importante porque lidamos com um produto perecível, em que atrasos têm consequências em toda a cadeia de suprimentos.”
Perspectivas para o futuro
Para ter sucesso no longo prazo, Gilliam, da Rockwell, sugere adotar uma abordagem orientada a dados, sobretudo porque “os processadores de laticínios não têm como saber hoje de quais novas tecnologias ou aplicações vão precisar daqui a cinco anos. Ter uma base padronizada e escalável permite adicionar essas capacidades quando o negócio precisar.
“Estar pronto para a IA exige estar pronto em dados”, continua. “A IA tem um enorme potencial para otimizar operações, tornando-as não só mais automatizadas, mas também mais autônomas. Ao incorporar inteligência a sistemas e fluxos de trabalho, a IA pode aprimorar a tomada de decisão e aumentar a eficiência.
Mas concretizar esse potencial exige dados estruturados e contextualizados, disponíveis em plantas de processamento, armazéns e outros pontos da cadeia de suprimentos. Essa base de dados será ainda mais importante quando as empresas começarem a implantar redes de agentes de IA em suas operações.”
Lennard relata que os processadores de laticínios podem “começar com inteligência” testando projetos antes de grandes investimentos. “Ferramentas de simulação e emulação podem criar gêmeos digitais de sistemas, processos ou de armazéns e unidades de processamento inteiros. Esses gêmeos digitais podem ser usados para modelar operações novas ou modernizadas, testar diferentes cenários e demonstrar como um projeto vai funcionar antes de o equipamento ser instalado ou o concreto ser lançado.”
Macombe, da JPG Resources, concorda que o futuro da cadeia do frio avança de forma constante do reativo para o preditivo e que a tecnologia de gêmeos digitais é um divisor de águas.
“A IA e a análise preditiva podem usar dados de temperatura, equipamentos e transporte para identificar quando uma unidade de refrigeração pode falhar ou quando uma remessa corre risco de problema de temperatura, antes que isso aconteça”, afirma. “A tecnologia de gêmeos digitais cria um modelo virtual da instalação, permitindo que os fabricantes testem mudanças na produção, no fluxo do armazém ou na capacidade de refrigeração antes de fazer o investimento físico.”
Segundo Shaum, da Red Stag, o transporte de leite a granel é um elo crítico da cadeia de suprimentos de laticínios que muitas vezes não recebe a atenção devida.
“O leite não espera. Depois de produzido, temos um tempo limitado para coletá-lo, transportá-lo e processá-lo. Isso torna a confiabilidade incrivelmente importante”, enfatiza. “Um caminhão atrasado pode causar um efeito dominó, afetando a fazenda, o motorista, a próxima coleta, a indústria e, potencialmente, a programação do dia inteiro.
Então, quando falamos de inovação nos laticínios, não devemos olhar apenas para o que acontece dentro da planta de processamento. A cadeia de suprimentos começa na fazenda, e o transporte é a ponte que liga a fazenda ao processador. No fim das contas, nossa missão é clara: coletar no horário. Manter frio. Manter limpo. Levar até o destino. E fazer tudo isso com segurança, sempre.”
*Produzido pela eDairyNews, com informações publicadas por Dairy Foods
